Marshe
Po naszej komunikacji i potwierdzeniu projektu optycznego, kolejnym krokiem jest stworzenie zestawu precyzyjnych, niestandardowych form soczewek LED według tego projektu.
Nasza fabryka w SunshineOpto z 16-letnim doświadczeniem w Shenzhen zrealizowała ponad 3000 projektów niestandardowych form soczewek LED. Udoskonaliliśmy każdy etap procesu produkcji form soczewek LED, aby dostarczyć soczewki idealnie pasujące do zatwierdzonego projektu.
W tym artykule przeprowadzimy Cię przez całą naszą podróż w zakresie dostosowywania soczewek LED — od walidacji projektu po próbki testowe i pełne formy produkcyjne.
To trzeci artykuł z naszej serii soczewek niestandardowych. Proszę zapoznać się z dwoma pierwszymi artykułami:
1.Od zapytania do wyceny: Twój pierwszy krok w zakresie niestandardowych soczewek LED
2. Bezpłatny projekt optyki LED: pełny proces od wymagań do plików IES
Powszechną praktyką w branży dostosowywania jest wytwarzanie próbek soczewek LED do samodzielnego montażu i testowania w warunkach rzeczywistych.
Ten etap eksperymentalny znacznie poprawia wydajność całego procesu produkcyjnego, unikając konieczności przeróbek z powodu niedopasowań lub nieodpowiedniości po masowej produkcji.
Jeśli potrzebne są jakiekolwiek regulacje, modyfikacja formy testowej jest znacznie łatwiejsza i szybsza niż przeróbka w pełni utwardzonej formy produkcyjnej.
Oszczędzasz czas i pieniądze. I zyskujesz pełną pewność przed dokonaniem dużej inwestycji.
Właśnie tak powinien postępować profesjonalny i odpowiedzialny producent soczewek LED.
Po zatwierdzeniu rysunków projektu optycznego najpierw tworzymyforma testowa. W tej formie testowej do produkcji rzeczywistych próbek wykorzystuje się ten sam materiał klasy optycznej, co soczewka końcowa.
Następnie następuje etap testowania próbki: testujemy plamy świetlne, symulujemy rozkład światła i weryfikujemy działanie optyczne.
Po akceptacji próbek testowych przechodzimy do etapu pełnej produkcji formy.Od tego momentu najszybszy czas realizacji wynosi25 dni.
Teraz przyjrzyjmy się każdemu etapowiProces produkcji niestandardowej formy soczewki LED.
Tworzymy kompletny schemat struktury formy 3D — zupełnie jak projekt architektoniczny budynku.
Każdy komponent, każdy wymiar i każdy kanał chłodzący są projektowane przed cięciem jakiejkolwiek stali.
Nasi inżynierowie analizują cały cykl formowania: przepływ materiału, zachowanie chłodzenia, metodę wyrzucania, zapobieganie deformacjom, utrwalanie i redukcję odpadów.
Forma jest tak dobra, jak jej stal.
Zamawiamywysokiej jakości stal formierska- rodzaj stali, który potrafi zachować stabilność wymiarową nawet po latach użytkowania.
Pomyśl o tym jak o solidnym szkielecie budynku.
Tania stal z czasem ulegnie odkształceniu. i gFirma Ood Steel może produkować identyczne soczewki rok po roku – jest to niezbędne do precyzyjnego dostosowywania soczewek LED.
Podstawa formy to sztywna rama, która utrzymuje wszystko razem.
Kupujemy precyzyjne podstawy form, aby wszystkie komponenty były idealnie wyrównane pod wysokim ciśnieniem formowania wtryskowego.
Małe części, duży wpływ. Zamawiamy precyzyjne sworznie wypychaczy, sprężyny, tuleje prowadzące i śruby.
Te maleńkie elementy umożliwiają płynne otwieranie i zamykanie formy, cykl po cyklu.
Jest to często pomijany, ale istotny szczegół: obieg wody chłodzącej.
Wewnątrz formy wiercimy i obrabiamy sieć kanałów.
Podczas produkcji przez te kanały przepływa płyn chłodzący – zupełnie jak chłodnica samochodowa.
Dobre chłodzenie oznacza szybsze cykle formowania i bardziej spójne soczewki.
Teraz zaczyna się prawdziwe kształtowanie.
Zaczynamy od serca formy: rdzenia formy i gniazda formy.
Te dwie połówki uformują kształt soczewki pod wysokim ciśnieniem.
Bierzemy surowy stalowy blok i usuwamy większość materiału – szorstko i szybko, jak rzeźbiarz dłutujący duży kamień.
Cel: jak najskuteczniej zbliżyć się do ostatecznego kształtu.
Płyty podstawy formy są obrabiane maszynowo z zachowaniem ścisłych tolerancji.
Każda powierzchnia współpracująca musi być idealnie równoległa i płaska.
Nawet niewielka niewspółosiowość może powodować wypływki lub nierówne wypełnienie podczas formowania.
Kontrolowane ogrzewanie i chłodzenie utwardza stal.
Krytyczne elementy formy poddajemy precyzyjnym cyklom obróbki cieplnej, przekształcając stal ze stanu stosunkowo miękkiego w twardy, odporny na zużycie materiał.
Odpowiednio poddana obróbce cieplnej forma może wyprodukować setki tysięcy soczewek.
Bez tego etapu forma szybko się zużyje — zupełnie jak krojenie steku nożem do masła.
Po obróbce cieplnej powierzchnia musi być idealna.
Dzięki szlifierkom precyzyjnym uzyskujemy wyjątkowo płaskie i równoległe powierzchnie.
Dzięki temu obie połówki formy zamykają się za każdym razem z absolutną precyzją — bez przerw, bez błysków i różnic między soczewkami.
W tym miejscu forma ewoluuje od szorstkiego kształtu do wysoce precyzyjnego narzędzia optycznego.
Kunszt i technologia łączą się na każdym kroku.
Szybka maszyna CNC rzeźbi ostateczny kształt wnęki formy.
Mówimy o tolerancjach mierzonych w mikrometrach – cieńszych niż ludzki włos.
Szczególną uwagę należy zwrócić na powierzchnię optyczną tworzącą powierzchnię soczewki.
Każda krzywa, każda faseta i każdy szczegół jest precyzyjnie przycięty, aby pasował do potwierdzonej konstrukcji optycznej - esencja dostosowywania soczewek LED.
Niektóre kształty są zbyt złożone lub zbyt głębokie, aby mogły do nich dotrzeć narzędzia tnące.
I tu z pomocą przychodzą elektrody. Wykonujemy elektrody na zamówienie z grafitu lub miedzi.
Pomyśl o elektrodzie jak o niestandardowym kluczu — „wypala” ona swój dokładny kształt w stali formierskiej poprzez wyładowanie elektryczne.
Za pomocą elektrody zatapiamy precyzyjne kształty w rdzeniu i wnęce.
W procesie tym wykorzystuje się kontrolowane iskry elektryczne do erozji stali — niczym zaawansowane technologicznie dłuto.
Tworzy ostre wewnętrzne narożniki, głębokie żebra i drobne detale, do których nie dotrze żadne narzędzie tnące.
Do otworów przelotowych, szczelin i precyzyjnych kieszeni na wkładki używamy elektrodrążenia drutowego.
Cienki mosiężny drut — cieńszy niż struna gitarowa — przewodzi ładunek elektryczny i tnie stal z niezwykłą precyzją.
Pomyśl o tym jak o niezwykle dokładnej piłze, która nigdy się nie tępi.
Po uformowaniu soczewki należy ją wyrzucić czysto i delikatnie.
To jest zadanie sworzni wypychaczy i tulei.
Obrabiamy i dopasowujemy te maleńkie, precyzyjne elementy, tak aby wypychały gotowe soczewki bez pozostawiania śladów i powodowania deformacji.
Nie każda powierzchnia soczewki musi być gładka.
Czasami potrzebujesz teksturowanej powierzchni – matowej, matowej lub drobnoziarnistej. Wytrawiamy powierzchnię ubytku zgodnie z Twoimi dokładnymi wymaganiami.
Ta tekstura przenosi się na każdą soczewkę wychodzącą z formy — trwała, spójna i w pełni dostosowana.
W przypadku powierzchni optycznych lustrzane wykończenie jest obowiązkowe – bez kompromisów.
Polerujemy rdzeń i wgłębienie do gładkości na poziomie optycznym.
Tu nie chodzi tylko o wygląd – chodzi o wydajność.
Idealnie wypolerowana powierzchnia formy oznaczacałkowicie przezroczysta soczewka: brak mikrozarysowań, brak zamgleń, tylko krystalicznie czysta transmisja światła.
Każda część jest już gotowa. Każdy element został sprawdzony i zmierzony.
Teraz nadszedł czas, aby je połączyć.
Doświadczony twórca form składa wszystkie komponenty — rdzeń, matrycę, system wyrzutowy, kanały chłodzące, filary prowadzące i podstawę formy — w jedno precyzyjne narzędzie.
Wszystko pasuje jak starannie ułożona układanka.
Powierzchnia podziału (w miejscu styku dwóch połówek formy) jest sprawdzana i dostosowywana z dokładnością do mikrometra.
System wyrzutowy został przetestowany pod kątem płynnego działania. Obwód chłodzący jest poddawany próbie ciśnieniowej pod kątem szczelności.
Zmontowana forma testowa jest teraz gotowa na pierwsze prawdziwe wyzwanie: próbę formy.
Powyżej znajduje się szczegółowe wprowadzenie do procesu produkcji niestandardowych form LED.
Generalnie na etapie formy próbnej wyprodukujemy mniej niż 10 próbek soczewek i wyślemy je do klienta w celu sprawdzenia.
Jeśli wystąpi jakiś problem, będziemy go nadal modyfikować. Masową produkcję rozpoczniemy natychmiast po oficjalnym potwierdzeniu formy i wyprodukujemy ją tak szybko, jak to możliwe, zapewniając jakość i ilość.
P: Dlaczego najpierw wykonujecie formy eksperymentalne i próbki testowe?
Odpowiedź: Jest to dla Ciebie podejście wiążące się z niższym ryzykiem. Forma testowa pozwala nam produkować prawdziwe próbki, testować plamy świetlne i symulować rozkład światła. Jeśli potrzebne są jakieś poprawki, modyfikacja formy testowej jest znacznie tańsza i szybsza. Poprawia wydajność i jest odpowiedzialnym sposobem dostosowywania soczewek LED.
P: Jak długo trwa cały proces?
Odpowiedź: Po potwierdzeniu rysunków wykonujemy formę testową i produkujemy próbki. Po zatwierdzeniu próbki pełną formę produkcyjną można ukończyć tak szybko, jak25 dni.
P: Jakich materiałów używasz do form soczewek LED?
Odpowiedź: Używamy wysokiej jakości stali formierskiej - wybranej na podstawie wymagań dotyczących objętości i materiału. W przypadku soczewek klasy optycznej rdzeń i stal wnękowa muszą uzyskać połysk lustrzany i zachować kształt przez setki tysięcy cykli.
P: Jak długo trwa forma?
Odpowiedź: Dzięki dobrej stali i odpowiedniej obróbce cieplnej nasze formy mogą wyprodukować setki tysięcy soczewek. Dokładna żywotność zależy od materiału formierskiego i konserwacji formy.
P: Czy forma należy do mnie?
Odpowiedź: Tak. Zawsze. Jako profesjonalny producent zapewniamy, że Twój projekt optyczny i forma pozostają poufne i należą do Ciebie.
P: Czy możesz wykonać formy soczewek do powierzchni złożonych lub o dowolnym kształcie?
Odpowiedź: Absolutnie. Nasze połączenie szybkiego CNC, EDM, cięcia drutem i umiejętnego polerowania oznacza, że możemy obsługiwać złożone powierzchnie optyczne - w tym powierzchnie o dowolnym kształcie i projekty asymetryczne.
Najpierw przetestuj formę i próbki: Przed inwestycją w formy do pełnej produkcji testujesz prawdziwe próbki.
Ponad 16 lat fabryki w Shenzhen: Ukończono ponad 3000 niestandardowych zestawów form. Wszystko widzieliśmy i wszystko rozwiązaliśmy.
Wiele patentów optycznych: Nasza specjalistyczna wiedza w zakresie produkcji form jest poparta autentycznymi innowacjami w zakresie produkcji elementów optycznych.
Szybka realizacja: Po potwierdzeniu próbki testowej formę produkcyjną można ukończyć najszybciej w ciągu 25 dni.
Pełna kontrola procesu: od zamówienia stali po końcowe polerowanie, wszystko wykonujemy wewnętrznie. Bez outsourcingu oznacza to brak opóźnień i wymówek.
Wyniki na poziomie optycznym: Nie tylko produkujemy formy. Zajmujemy się produkcją form, które rzeczywiście posiadają soczewki o parametrach optycznych – idealnie pasujące do potwierdzonego przez Państwa projektu.
Niektórzy z naszych klientów korzystają również z drukarek 3D, aby wydrukować próbki soczewek LED i przesłać je do nas. Ponieważ próbki soczewek wydrukowane w 3D mogą jedynie określić strukturę i rozmiar bez optyki, musimy wykonać formę testową. Na przykład, jeśli forma soczewki jest zaprojektowana z 1 z 4 lub 1 z 8 wnęk, inżynier najpierw wykona próbkę z jedną wnęką, aby przetestować kąt optyczny i upewnić się, że spełnia on wymagania klienta.
Kliknij przycisk czatu na naszej stronie internetowej lubwyślij nam zapytaniebezpośrednio.
Zamieńmy Twój projekt w spersonalizowane próbki soczewek LED, a następnie w tysiące precyzyjnych soczewek!
Marshe
Po naszej komunikacji i potwierdzeniu projektu optycznego, kolejnym krokiem jest stworzenie zestawu precyzyjnych, niestandardowych form soczewek LED według tego projektu.
Nasza fabryka w SunshineOpto z 16-letnim doświadczeniem w Shenzhen zrealizowała ponad 3000 projektów niestandardowych form soczewek LED. Udoskonaliliśmy każdy etap procesu produkcji form soczewek LED, aby dostarczyć soczewki idealnie pasujące do zatwierdzonego projektu.
W tym artykule przeprowadzimy Cię przez całą naszą podróż w zakresie dostosowywania soczewek LED — od walidacji projektu po próbki testowe i pełne formy produkcyjne.
To trzeci artykuł z naszej serii soczewek niestandardowych. Proszę zapoznać się z dwoma pierwszymi artykułami:
1.Od zapytania do wyceny: Twój pierwszy krok w zakresie niestandardowych soczewek LED
2. Bezpłatny projekt optyki LED: pełny proces od wymagań do plików IES
Powszechną praktyką w branży dostosowywania jest wytwarzanie próbek soczewek LED do samodzielnego montażu i testowania w warunkach rzeczywistych.
Ten etap eksperymentalny znacznie poprawia wydajność całego procesu produkcyjnego, unikając konieczności przeróbek z powodu niedopasowań lub nieodpowiedniości po masowej produkcji.
Jeśli potrzebne są jakiekolwiek regulacje, modyfikacja formy testowej jest znacznie łatwiejsza i szybsza niż przeróbka w pełni utwardzonej formy produkcyjnej.
Oszczędzasz czas i pieniądze. I zyskujesz pełną pewność przed dokonaniem dużej inwestycji.
Właśnie tak powinien postępować profesjonalny i odpowiedzialny producent soczewek LED.
Po zatwierdzeniu rysunków projektu optycznego najpierw tworzymyforma testowa. W tej formie testowej do produkcji rzeczywistych próbek wykorzystuje się ten sam materiał klasy optycznej, co soczewka końcowa.
Następnie następuje etap testowania próbki: testujemy plamy świetlne, symulujemy rozkład światła i weryfikujemy działanie optyczne.
Po akceptacji próbek testowych przechodzimy do etapu pełnej produkcji formy.Od tego momentu najszybszy czas realizacji wynosi25 dni.
Teraz przyjrzyjmy się każdemu etapowiProces produkcji niestandardowej formy soczewki LED.
Tworzymy kompletny schemat struktury formy 3D — zupełnie jak projekt architektoniczny budynku.
Każdy komponent, każdy wymiar i każdy kanał chłodzący są projektowane przed cięciem jakiejkolwiek stali.
Nasi inżynierowie analizują cały cykl formowania: przepływ materiału, zachowanie chłodzenia, metodę wyrzucania, zapobieganie deformacjom, utrwalanie i redukcję odpadów.
Forma jest tak dobra, jak jej stal.
Zamawiamywysokiej jakości stal formierska- rodzaj stali, który potrafi zachować stabilność wymiarową nawet po latach użytkowania.
Pomyśl o tym jak o solidnym szkielecie budynku.
Tania stal z czasem ulegnie odkształceniu. i gFirma Ood Steel może produkować identyczne soczewki rok po roku – jest to niezbędne do precyzyjnego dostosowywania soczewek LED.
Podstawa formy to sztywna rama, która utrzymuje wszystko razem.
Kupujemy precyzyjne podstawy form, aby wszystkie komponenty były idealnie wyrównane pod wysokim ciśnieniem formowania wtryskowego.
Małe części, duży wpływ. Zamawiamy precyzyjne sworznie wypychaczy, sprężyny, tuleje prowadzące i śruby.
Te maleńkie elementy umożliwiają płynne otwieranie i zamykanie formy, cykl po cyklu.
Jest to często pomijany, ale istotny szczegół: obieg wody chłodzącej.
Wewnątrz formy wiercimy i obrabiamy sieć kanałów.
Podczas produkcji przez te kanały przepływa płyn chłodzący – zupełnie jak chłodnica samochodowa.
Dobre chłodzenie oznacza szybsze cykle formowania i bardziej spójne soczewki.
Teraz zaczyna się prawdziwe kształtowanie.
Zaczynamy od serca formy: rdzenia formy i gniazda formy.
Te dwie połówki uformują kształt soczewki pod wysokim ciśnieniem.
Bierzemy surowy stalowy blok i usuwamy większość materiału – szorstko i szybko, jak rzeźbiarz dłutujący duży kamień.
Cel: jak najskuteczniej zbliżyć się do ostatecznego kształtu.
Płyty podstawy formy są obrabiane maszynowo z zachowaniem ścisłych tolerancji.
Każda powierzchnia współpracująca musi być idealnie równoległa i płaska.
Nawet niewielka niewspółosiowość może powodować wypływki lub nierówne wypełnienie podczas formowania.
Kontrolowane ogrzewanie i chłodzenie utwardza stal.
Krytyczne elementy formy poddajemy precyzyjnym cyklom obróbki cieplnej, przekształcając stal ze stanu stosunkowo miękkiego w twardy, odporny na zużycie materiał.
Odpowiednio poddana obróbce cieplnej forma może wyprodukować setki tysięcy soczewek.
Bez tego etapu forma szybko się zużyje — zupełnie jak krojenie steku nożem do masła.
Po obróbce cieplnej powierzchnia musi być idealna.
Dzięki szlifierkom precyzyjnym uzyskujemy wyjątkowo płaskie i równoległe powierzchnie.
Dzięki temu obie połówki formy zamykają się za każdym razem z absolutną precyzją — bez przerw, bez błysków i różnic między soczewkami.
W tym miejscu forma ewoluuje od szorstkiego kształtu do wysoce precyzyjnego narzędzia optycznego.
Kunszt i technologia łączą się na każdym kroku.
Szybka maszyna CNC rzeźbi ostateczny kształt wnęki formy.
Mówimy o tolerancjach mierzonych w mikrometrach – cieńszych niż ludzki włos.
Szczególną uwagę należy zwrócić na powierzchnię optyczną tworzącą powierzchnię soczewki.
Każda krzywa, każda faseta i każdy szczegół jest precyzyjnie przycięty, aby pasował do potwierdzonej konstrukcji optycznej - esencja dostosowywania soczewek LED.
Niektóre kształty są zbyt złożone lub zbyt głębokie, aby mogły do nich dotrzeć narzędzia tnące.
I tu z pomocą przychodzą elektrody. Wykonujemy elektrody na zamówienie z grafitu lub miedzi.
Pomyśl o elektrodzie jak o niestandardowym kluczu — „wypala” ona swój dokładny kształt w stali formierskiej poprzez wyładowanie elektryczne.
Za pomocą elektrody zatapiamy precyzyjne kształty w rdzeniu i wnęce.
W procesie tym wykorzystuje się kontrolowane iskry elektryczne do erozji stali — niczym zaawansowane technologicznie dłuto.
Tworzy ostre wewnętrzne narożniki, głębokie żebra i drobne detale, do których nie dotrze żadne narzędzie tnące.
Do otworów przelotowych, szczelin i precyzyjnych kieszeni na wkładki używamy elektrodrążenia drutowego.
Cienki mosiężny drut — cieńszy niż struna gitarowa — przewodzi ładunek elektryczny i tnie stal z niezwykłą precyzją.
Pomyśl o tym jak o niezwykle dokładnej piłze, która nigdy się nie tępi.
Po uformowaniu soczewki należy ją wyrzucić czysto i delikatnie.
To jest zadanie sworzni wypychaczy i tulei.
Obrabiamy i dopasowujemy te maleńkie, precyzyjne elementy, tak aby wypychały gotowe soczewki bez pozostawiania śladów i powodowania deformacji.
Nie każda powierzchnia soczewki musi być gładka.
Czasami potrzebujesz teksturowanej powierzchni – matowej, matowej lub drobnoziarnistej. Wytrawiamy powierzchnię ubytku zgodnie z Twoimi dokładnymi wymaganiami.
Ta tekstura przenosi się na każdą soczewkę wychodzącą z formy — trwała, spójna i w pełni dostosowana.
W przypadku powierzchni optycznych lustrzane wykończenie jest obowiązkowe – bez kompromisów.
Polerujemy rdzeń i wgłębienie do gładkości na poziomie optycznym.
Tu nie chodzi tylko o wygląd – chodzi o wydajność.
Idealnie wypolerowana powierzchnia formy oznaczacałkowicie przezroczysta soczewka: brak mikrozarysowań, brak zamgleń, tylko krystalicznie czysta transmisja światła.
Każda część jest już gotowa. Każdy element został sprawdzony i zmierzony.
Teraz nadszedł czas, aby je połączyć.
Doświadczony twórca form składa wszystkie komponenty — rdzeń, matrycę, system wyrzutowy, kanały chłodzące, filary prowadzące i podstawę formy — w jedno precyzyjne narzędzie.
Wszystko pasuje jak starannie ułożona układanka.
Powierzchnia podziału (w miejscu styku dwóch połówek formy) jest sprawdzana i dostosowywana z dokładnością do mikrometra.
System wyrzutowy został przetestowany pod kątem płynnego działania. Obwód chłodzący jest poddawany próbie ciśnieniowej pod kątem szczelności.
Zmontowana forma testowa jest teraz gotowa na pierwsze prawdziwe wyzwanie: próbę formy.
Powyżej znajduje się szczegółowe wprowadzenie do procesu produkcji niestandardowych form LED.
Generalnie na etapie formy próbnej wyprodukujemy mniej niż 10 próbek soczewek i wyślemy je do klienta w celu sprawdzenia.
Jeśli wystąpi jakiś problem, będziemy go nadal modyfikować. Masową produkcję rozpoczniemy natychmiast po oficjalnym potwierdzeniu formy i wyprodukujemy ją tak szybko, jak to możliwe, zapewniając jakość i ilość.
P: Dlaczego najpierw wykonujecie formy eksperymentalne i próbki testowe?
Odpowiedź: Jest to dla Ciebie podejście wiążące się z niższym ryzykiem. Forma testowa pozwala nam produkować prawdziwe próbki, testować plamy świetlne i symulować rozkład światła. Jeśli potrzebne są jakieś poprawki, modyfikacja formy testowej jest znacznie tańsza i szybsza. Poprawia wydajność i jest odpowiedzialnym sposobem dostosowywania soczewek LED.
P: Jak długo trwa cały proces?
Odpowiedź: Po potwierdzeniu rysunków wykonujemy formę testową i produkujemy próbki. Po zatwierdzeniu próbki pełną formę produkcyjną można ukończyć tak szybko, jak25 dni.
P: Jakich materiałów używasz do form soczewek LED?
Odpowiedź: Używamy wysokiej jakości stali formierskiej - wybranej na podstawie wymagań dotyczących objętości i materiału. W przypadku soczewek klasy optycznej rdzeń i stal wnękowa muszą uzyskać połysk lustrzany i zachować kształt przez setki tysięcy cykli.
P: Jak długo trwa forma?
Odpowiedź: Dzięki dobrej stali i odpowiedniej obróbce cieplnej nasze formy mogą wyprodukować setki tysięcy soczewek. Dokładna żywotność zależy od materiału formierskiego i konserwacji formy.
P: Czy forma należy do mnie?
Odpowiedź: Tak. Zawsze. Jako profesjonalny producent zapewniamy, że Twój projekt optyczny i forma pozostają poufne i należą do Ciebie.
P: Czy możesz wykonać formy soczewek do powierzchni złożonych lub o dowolnym kształcie?
Odpowiedź: Absolutnie. Nasze połączenie szybkiego CNC, EDM, cięcia drutem i umiejętnego polerowania oznacza, że możemy obsługiwać złożone powierzchnie optyczne - w tym powierzchnie o dowolnym kształcie i projekty asymetryczne.
Najpierw przetestuj formę i próbki: Przed inwestycją w formy do pełnej produkcji testujesz prawdziwe próbki.
Ponad 16 lat fabryki w Shenzhen: Ukończono ponad 3000 niestandardowych zestawów form. Wszystko widzieliśmy i wszystko rozwiązaliśmy.
Wiele patentów optycznych: Nasza specjalistyczna wiedza w zakresie produkcji form jest poparta autentycznymi innowacjami w zakresie produkcji elementów optycznych.
Szybka realizacja: Po potwierdzeniu próbki testowej formę produkcyjną można ukończyć najszybciej w ciągu 25 dni.
Pełna kontrola procesu: od zamówienia stali po końcowe polerowanie, wszystko wykonujemy wewnętrznie. Bez outsourcingu oznacza to brak opóźnień i wymówek.
Wyniki na poziomie optycznym: Nie tylko produkujemy formy. Zajmujemy się produkcją form, które rzeczywiście posiadają soczewki o parametrach optycznych – idealnie pasujące do potwierdzonego przez Państwa projektu.
Niektórzy z naszych klientów korzystają również z drukarek 3D, aby wydrukować próbki soczewek LED i przesłać je do nas. Ponieważ próbki soczewek wydrukowane w 3D mogą jedynie określić strukturę i rozmiar bez optyki, musimy wykonać formę testową. Na przykład, jeśli forma soczewki jest zaprojektowana z 1 z 4 lub 1 z 8 wnęk, inżynier najpierw wykona próbkę z jedną wnęką, aby przetestować kąt optyczny i upewnić się, że spełnia on wymagania klienta.
Kliknij przycisk czatu na naszej stronie internetowej lubwyślij nam zapytaniebezpośrednio.
Zamieńmy Twój projekt w spersonalizowane próbki soczewek LED, a następnie w tysiące precyzyjnych soczewek!
